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冷軋機機架的的技術難點和鑄造工藝
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根據冷軋機機械的生産實踐表明,合理的鑄造工藝設計,嚴格的過程控制,可以有效地保證鑄件合格率,提高企業效益。以大型扁鋼冷軋機機架爲例, 鑄件外形尺寸爲9555mm×4650mm×700mm,淨重爲120.4t,材質爲ZG270-500,屬于典型的厚壁板狀類大型鑄件。

 

由于這類冷軋機架的長、寬、高比例相差懸殊,因此在凝固過程中極易産生變形、縮孔、縮松等缺陷,其收縮率、加工余量、冒口尺寸等參數難以確定。而冷軋機機架工作時承受全部軋制力,是扁鋼冷軋機重要的部件之一,所以設計對鑄件的強度、剛度、沖擊吸收能量、斷面收縮率等力學性能有嚴格要求。

 

首先是關于冷軋機機械鑄造工藝方案的確定,澆注位置及分型面的選擇。根據鑄件的結構特點,采取兩箱造型,分型面爲鑄件上表面,分型面以上爲冒口,鑄件全部在分型面以下。

 

采用單層側進式澆注系統,造型方法及砂型種類,該件選擇呋喃樹脂砂地坑造型。分型面以下采用木制模樣制作砂型,分型面以上采用砂箱造型;砂型面砂采用鉻鐵礦砂,背砂使用矽砂;樹脂砂機自動混砂,手工放砂造型。

 

然後根據生産經驗,選用不同的線收縮率。機加工余量考慮手工造型,砂型緊實度等條件不穩定,而且鑄件結構比例差別大,導致鑄件線收縮率的不確定性,結合以往生産經驗,確定鑄件側面及底面加工余量爲25mm,上表面爲30mm,不加工面余量爲3mm打磨量可以有效地保證鑄件尺寸,而且不會對劃線等工序帶來太多的困難。

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